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球型刀的幾何形狀與理想圓形的偏差會對工件的表面品質和輪廓精度產生負面影響。借助海德漢TNC控制器提供的強大三維刀具半徑補償選項3D-ToolComp和Cycle 444 PROBING IN 3-D，可快速輕鬆地補償這些偏差。不需要複雜的刀具量測或額外設備。這種補償可簡單通過大多數銑床已知的方式進行。

儘管刀具製造的精度很高，但在球頭刀上仍無法保持均一的幾何形狀。每個刀具的半徑通常都與理想圓形有明顯的偏差。研究表明，標準刀具誤差最高可達0.015 mm。即使是昂貴的高階精密刀具也可能存在微米級的誤差。這是高精度加工的問題，因為控制器計算的銑削半徑與工件的接觸點與實際半徑不符，每一銑刀都會出現這種情況。借助3D-ToolComp選項和循環程式444 3D探測，使用者可快速輕鬆地補償這些誤差。

為了確定要使用的刀具之半徑偏移量，使用者使用刀具在測試工件上進行試運轉。然後，使用之前用經過3D-ToolComp校準的接觸式探針量測銑削輪廓。

然後，TNC控制器將經過此方式確定的銑削輪廓與理想輪廓相比之偏差量轉換為刀具的半徑偏移量，並將這些值寫入補償值表。該補償值表用於定義與角度相關的增量值，描述刀具與理想圓形的偏差。在隨後的實際加工中，TNC控制器補償工件上當前刀具接觸點處定義的半徑值。

加工直徑為20 mm的非球面透鏡範例非常清楚顯示出3D-ToolComp的有效性。切削測試後，接觸式探針使用循環程式444 3D探測確定與所需透鏡輪廓誤差最大25 µm。使用3D-ToolComp補償半徑偏差後，非球面透鏡整個表面的輪廓誤差在5 µm以下。為了精確確定接觸點，必須由CAM系統使用表面法線單節(LN單節)產生NC程式。這些表面法線單節定義刀具位置和工件上的接觸點，並可選擇性指定刀具相對於工件表面的方向。TNC控制的工具機自動執行補償。